乳液聚合過程中分散體系穩(wěn)定性好，反應(yīng)溫度易于控制，單體分散程度均勻，所得到的PVC顆粒較細，相對分子質(zhì)量高。但工藝復(fù)雜，產(chǎn)物中雜質(zhì)含量較高。PVC樹脂是線型聚合物，具有熱塑性。由于分子鏈上每隔一個碳原子就有一個帶負電性較強的氯原子，因而分子鏈具有較高的極性，大分子鏈間相互作用力大，阻礙了分子鏈之間的相對滑移。因此注塑加工PVC樹脂宏觀上表現(xiàn)出一定的剛性和硬度，并具有良好的耐化學(xué)腐蝕性。
 
氧氯化法是以乙烯為原料經(jīng)氧氯化作用直接得到二氯乙烷，二氯乙烷裂解生成氯乙烯。氧氯化法是隨著石油工業(yè)的發(fā)展于20世紀60年代問世的，由于原料豐富，節(jié)省電能，成本較低，是當(dāng)前生產(chǎn)氯乙烯的主要方法。使用某些過氧化物和偶氮化合物作引發(fā)劑，在熱、光或輻射能的作用下，氯乙烯單體能順利的進行自由基型連鎖反應(yīng)聚合成PVC樹脂。
 
乳液聚合使用水溶性引發(fā)劑，氯乙體單體在水介質(zhì)中由乳化作用分散成乳液狀態(tài)，在溫度和攪拌作用下進行聚合反應(yīng)，最終的反應(yīng)產(chǎn)物為糊狀物，可直接用于涂覆生產(chǎn)以及應(yīng)用乳膠的場合。也可經(jīng)過凝聚、洗滌、脫水、干燥等工序制得固體PVC粉料。該種樹脂能在常溫下配制成分散體-PVC糊塑料，用于生產(chǎn)人造革、泡沫塑料以及織物涂覆等。
 
聚合過程中聚合度由聚合溫度來控制，聚合速率由引發(fā)劑用量來調(diào)節(jié)。工業(yè)上采用的聚合方法有四種：懸浮聚合、乳液聚合、本體聚合、溶液聚合。懸浮聚合體系主要由單體、引發(fā)劑、水、分散劑四個基本組成構(gòu)成。常用的引發(fā)劑有過氧化二苯甲酰、偶氮二異丁腈、過氧化二碳酸二異丙酯。分散劑有聚乙烯醇、順丁烯二酸酐、纖維素醚類等。
 
生產(chǎn)中首先在反應(yīng)釜中加入水、分散劑，用氮氣排除空氣后，再加入氯乙烯單體攪拌并維持在一定溫度范圍內(nèi)進行聚合反應(yīng)。聚合后懸浮液先經(jīng)堿液處理，中和反應(yīng)過程中分解的氯化氫，除去殘留的引發(fā)劑和吸附在樹脂中的單體等雜質(zhì)，經(jīng)洗滌、干燥、過篩得到白色粉狀PVC樹脂。
 
乙炔與氯化氫氣體反應(yīng)生成氯乙烯的方法成為乙炔電石法，這是最早實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)的方法，具有投資少、技術(shù)簡單、產(chǎn)品純度的優(yōu)點。聯(lián)合法由石油裂解制得的乙烯經(jīng)氯化后生成二氯乙烷，然后在加壓條件下將其加熱裂解制得氯乙烯和氯化氫，生成的氯化氫再與乙炔反應(yīng)可得到氯乙烯。該方法可直接利用氯堿工業(yè)的氫氣，成本較乙炔電石法低。
 
懸浮聚合過程中控制不同的反應(yīng)溫度和壓力，采用不同的分散劑，改變攪拌形式和強度等聚合條件，聚合后采取不同的后處理方式等，所得到的樹脂顆粒形態(tài)及性能均不相同，這正是PVC具有不同型號的原因所在。此外，聚合過程中粘釜現(xiàn)象會造成相對分子質(zhì)量過高的組分，在樹脂中不易塑化而使透明制品出現(xiàn)晶點，影響注塑加工廠制品質(zhì)量。
 
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