純PP是半透明的象牙白色，可以染成各種顏色。PP的染色在一般注塑機上只能用色母料。戶外使用的PP注塑加工制品，一般使用UV穩(wěn)定劑和碳黑填充。再生料的使用比例不要超過15%，否則會引起強度下降和分解變色。PP注塑加工前一般不需特別的干燥處理。
 
PP通稱聚丙烯，因其抗折斷性能好，也稱百折膠。PP是一種半透明、半晶體的熱塑性塑料，具有高強度、盡緣性好、吸水率低、熱就形溫度高、密度小、結晶度高等特點。改性填充物通常有玻璃纖維、礦物填料、熱塑性橡膠等。不同用途的PP其活動性差異較大，一般使用的PP活動速率介于ABS與PC之間。
 
裝置加溫器(Heater)讓原料顆粒逐漸熔解成流體狀流動，主要以各不同原料適合溫度調節(jié)，調高溫度會趨使原料流動加快，可增加效率但不一定能保證良率，必須取得合適的平衡。另良好的效果與PP遇高熱裂解的特性，都是生產時最好能讓原料順利流暢到模頭，以避免充料不足或回流現象的產生，回流代表原料流動較產出速率快，最后會造成平均流動效率加大等于MFR提高，是加工可利用的方法之一，但卻也造成MFR分布非常態(tài)可能導致不穩(wěn)定性加大，導致不良率可能加大。不過PP注塑工藝成品因為應用的關系都不是尺寸精密度很高的產品，所以影響還不大。
 
任何原料都有收縮率的問題，收縮原因來自熱脹冷縮與結晶形成時產生內應力所造成。一般而言熱脹冷縮較易克服，可在加工上以延長冷卻時間，持續(xù)保壓即可做好，結晶原料較非結晶往往有更大的收縮差異，以PP而言約在千分之十六，但ABS僅千分之四左右，差異很大這部份要在模具上克服，或者往往添加減少收縮率的添加劑克服，壓出平板也常添加LDPE去改善頸縮的問題。
 
PP在超過280℃時會發(fā)生熱降解，使性能劣化，熔料和金屬壁面接觸會加速熱降解，故成型時應避免熔料長時間滯留在料筒內。PP的熔點和熔體熱焓量比LDPE高，在結晶和冷卻過程中會放出較多熱量，因此模具要有較好的冷卻系統(tǒng)，以減少塑件變形。 如果保壓時間過長，會使塑件出現較大的收縮而出現質量缺陷，因此在保證補充熔體固化收縮用料的基礎上，盡量縮短保壓時間。
 
在需要注射壓力和注射速度較小時，可選擇較低的料筒溫度。一般料筒溫度控制在210~280℃，噴嘴溫度比料筒溫度低10~30℃。當成型薄壁、復雜塑件時，料筒溫度取高者；當塑件較厚時，料筒溫度取低者。由于結晶，PP的收縮率相當高，一般為1.8~2.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。
 
PP的維卡軟化溫度為150C。注塑工藝由于結晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在環(huán)境應力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對PP進行改性。PP的流動率MFR范圍在1~40。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強度較低。對于相同MFR的材料，共聚物型的強度比均聚物型的要高。
 
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