溫度上升的過程中，注塑加工塑料從固態(tài)粉末逐漸熔化，黏度由大到小，然后交聯(lián)反應開始，隨著溫度的升高，交聯(lián)反應速率增大，聚合物熔體黏度則經理由減小到增大的過程，因而其流動性隨溫度變化具有峰值。因此，在閉模后迅速增大成型壓力，在溫度還不很高而流動性又較大時使塑料充滿型腔各個部分是非常重要的。溫度升高能使熱固性塑料在型腔中的固化速度加快，固化時間縮短，因此高溫有利于縮短模壓周期。
 
模內固化時間取決于塑料的種類、塑件的厚度、塑件的形狀以及預熱和成型的溫度等，一般由三十秒至數(shù)分鐘不等，需由試驗來確定。模內固化時間過長或多短對塑件的性能都不利。固化完成后使塑件從模具型腔內脫出，通常用推出機構將塑件推出模外，帶有側型芯或嵌件時，應先用專門工具將他們拔出，然后再進行脫模。
 
壓縮成型溫度是指壓縮成型時所需的模具溫度。它是使熱固性塑料流動、充模及最后固化成型的主要影響因素，決定了成型過程中聚合物交聯(lián)反應的速度，從而影響塑料制件的最終性能。熱固性塑料受到溫度作用時，其黏度或流動性會發(fā)生很大變化，這種變化是在溫度作用下的聚合物松弛和交聯(lián)反應，是物理變化和化學變化的綜合結果。
 
塑件脫模后，需對模具進行清理，有時還要對塑件進行后處理。熱固性塑料成型脫模后，模內會留有一些脫落的碎料或飛邊等，如果這些雜物進入再一次成型的塑件中，會嚴重影響塑件的質量、甚至造成塑件的報廢。模具清理即是利用有關共聚或壓縮空氣將這些雜物清理出模具外。
 
對某些塑件進行后處理是為了進一步提高其質量。熱固性塑料制件脫模后的后處理一般是將其置于較高溫度的環(huán)境中保溫一段時間。后處理能使塑料固化更趨完全，同時減少或消除塑件的內應力，減少水分及揮發(fā)物等，有利于提高塑件的電性能及強度。后處理方法與注塑成型的后處理方法一樣，在一定的環(huán)境條件下進行，不同的只是處理的溫度而已。一般后處理溫度比成型溫度高10-50℃。
 
固化速率不高的塑料，有時也不必將整個固化過程放在模內完成，而只要注塑加工件能夠完整的脫模即可結束固化，因為延長固化時間會降低生產率。提前結束固化時間的塑件，需要用后烘的方法來完成其固化。通常酚醛壓縮塑件的后烘溫度為92-150℃，時間由幾個小時至幾十個小時不等，視塑件的厚薄而定。
 
壓縮成型工藝參數(shù)主要是指壓縮成型壓力、壓縮成型溫度和壓縮成型時間。壓縮成型壓力是指壓縮時液壓機通過凸模對塑料熔體充滿型腔和固化時在分型面單位投影面積上施加的壓力，簡稱為成型壓力。壓縮成型壓力的大小與塑料種類、塑件結構及模具溫度等因素有關。一般情況下，塑料的流動性越小，塑件越厚以及形狀越復雜，塑料固化塑料和壓縮比越大，所需的成型壓力也越大。
 
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