對于小型簡單的移動式模具，可采用導柱以過渡配合裝入固定板，再柳接固定的裝配形式。根據(jù)需要，帶頭導柱和帶肩導柱的倒滑部分可以加工出儲油槽。在成型精度要求高、大型、薄壁、深腔的注塑加工件時，型腔內(nèi)的側壓力往往會引起型芯或型腔的偏移，如果這種側壓力完全有導柱來承受，會導致導柱卡住或損壞，因此這時應增設錐面定位機構。錐面配合有兩種形式：一種是兩錐面制件鑲上經(jīng)淬火的零件；另一種是兩錐面直接配合，此時，兩錐面均應進行熱處理達到一定硬度，以增加耐磨性。
 
成型零件的壁厚計算是模具設計中經(jīng)常遇到的一個問題，尤其對大型模具更為突出。理論分析和實踐證明，模具對強度及剛度的要求并非要同時兼顧。對大尺寸型腔，剛度不足是主要問題，應按剛度條件計算，對小尺寸型腔，強度不足是主要問題，應按強度條件計算。強度計算的條件是滿足各種受力狀態(tài)下的許用應力。
 
成型零件的壁厚計算一般常用計算法和查表法，但計算法比較繁瑣，計算結果和經(jīng)驗數(shù)據(jù)比較接近。根據(jù)模具形狀及尺寸，一副塑料模導柱數(shù)量一般需要2-4個。尺寸較大的模具一般采用4個導柱，小型模具通常用2個導柱。導柱直徑應根據(jù)模具尺寸選用，必須保證有足夠的強度和剛度。導柱的結構形式隨模具的結構、大小及塑件生產(chǎn)批量要求的不同而異，常用的結構有帶頭導柱和帶肩導柱。
 
當高壓塑料熔體注入時，模具型腔的某些配合面會產(chǎn)生足以溢料的間隙。為了使型腔不會因模具彈性變形而發(fā)生溢料，此時應根據(jù)不同塑料的最大不溢料間隙來確定其剛度條件。如聚酰胺、聚乙烯、聚丙烯等低粘度塑料，其允許間隙為0.025-0.04mm；對聚苯乙烯、ABS等中等粘度塑料為0.05mm；對聚砜、聚碳酸酯、硬聚氯乙烯等高粘度塑料為0.06-0.08mm。
 
應保證塑件精度，塑件均有尺寸要求，尤其是精度要求高的小型塑件，這就要求模具型腔具有很好的剛性，即塑料注入時不產(chǎn)生過大的彈性變形。最大彈性變形值可取塑件允許公差的1/5，常見中小型塑件公差為0.13-0.25mm，因此允許彈性變形量為0.025-0.05mm,可按塑件大小和精度等級選取。
 
在注塑加工成型過程中，型腔所受的力有塑料熔體的壓力、合模時的壓力、開模時的拉力等，其中最主要的是塑料熔體的壓力。在塑料熔體壓力作用下，型腔將產(chǎn)生應力及變形。如果型腔側壁和底壁厚度不夠，當型腔中產(chǎn)生的應力超過型腔材料的許用應力時，型腔即發(fā)生強度破壞。與此同時，剛度不足則發(fā)生過大的彈性變形，從而產(chǎn)生溢料和影響塑件尺寸及成型精度，也可能導致脫模困難等。
 
當變形量大于塑件冷卻收縮值時，塑件的周邊將被型腔緊緊包住而難以脫模，強制頂出則易使塑件劃傷或損壞，因此型腔允許彈性變形量應小于塑件的收縮值。但是，一般來說，塑料的收縮率較大。設計模具時，其剛度條件應以允許最小的變形值為設計標準，但也不宜無根據(jù)的過分提高標準，以免浪費材料，增加制造難度。
 
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