理論分析和生產(chǎn)實踐表明，大尺寸注塑加工模具型腔剛度不足是主要矛盾，型腔壁厚應(yīng)以滿足剛度條件為準(zhǔn)，而對于小尺寸的模具型腔，在發(fā)生大的彈性變形前，其應(yīng)力往往超過了模具材料的許用應(yīng)力，因此強度不夠是主要矛盾，所以，設(shè)計型腔壁厚應(yīng)以滿足強度條件為準(zhǔn)。當(dāng)高壓熔體注入型腔時，模具型腔的某些配合面會產(chǎn)生間隙，間隙過大則出現(xiàn)溢料，這時應(yīng)根據(jù)塑料的粘度特性，在不產(chǎn)生溢料的前提下，將允許的最大間隙作為型腔的剛度條件。
 
塑件上凸臺之間、凹槽之間或凸臺與凹槽之間中心線的距離稱為中心距。由于中心距的公差都是雙向等值公差，同時磨損的結(jié)果不會使中心距尺寸發(fā)生變化，在計算時不必考慮磨損量。模具中心距是由成型孔或安裝型芯的孔的中心距所決定的?；顒有托九c模板為間隙配合，配合間隙會產(chǎn)生波動而影響塑件中心距，這時應(yīng)使間隙誤差和制造誤差的積累值小于塑件中心距所要求的公差。
 
通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其是對于精度要求高的或大型的模具型腔，更不能單純的憑經(jīng)驗來確定型腔側(cè)壁和底板的厚度。模具型腔壁厚的計算應(yīng)以最大壓力為準(zhǔn)。最大壓力是在注塑時熔體充滿型腔的瞬間產(chǎn)生的。隨著塑料的冷卻和澆口的凍結(jié)，型腔內(nèi)壓力逐漸降低，在開模時接近常壓。
 
螺紋塑件從模具中成型出來后，徑向和螺距尺寸都要收縮變小。為了使螺紋塑件與標(biāo)準(zhǔn)金屬螺紋較好的配合，提高成型后塑件螺紋的旋入性能，成型塑件的螺紋型芯或型環(huán)的徑向尺寸都應(yīng)考慮收縮率的影響，即適當(dāng)縮小螺紋型環(huán)的徑向尺寸和增大螺紋型芯的徑向尺寸。螺紋型環(huán)的工作尺寸屬于型腔類尺寸，而螺紋型芯的工作尺寸屬于型芯類尺寸。
 
由于螺紋連接的種類很多，配合性質(zhì)也各不相同，影響塑件螺紋連接的因素也比較復(fù)雜，因此要滿足塑料螺紋配合的準(zhǔn)確要求是比較難的，目前尚無塑料螺紋的統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，也沒有成熟的計算方法。由于螺紋中徑是決定螺紋配合性質(zhì)的最重要參數(shù)，他決定著螺紋的可旋入性和連接的可靠性，所以計算模具螺紋大、中、小徑的尺寸，均以塑件螺紋中徑公差為依據(jù)。
 
為了脫模順利，型腔或型芯都設(shè)計有脫模斜度。這時，計算型腔尺寸時，應(yīng)以大端尺寸為基準(zhǔn)，另一端按脫模斜度相應(yīng)減少，計算型芯尺寸時，應(yīng)以小端尺寸為基準(zhǔn)，另一端按脫模斜度相應(yīng)增大，這樣便于注塑加工修模時留有余量。在計算型腔深度和型芯高度尺寸時，由于型腔的底面或型芯的端面磨損很小，所以可以不考慮磨損量。
 
當(dāng)螺紋配合牙數(shù)較多、螺紋螺距收縮累積誤差很大時，則必須計算螺距的收縮率。加工帶有不規(guī)則小數(shù)的特殊螺距的螺紋型環(huán)或型芯，可以采用在車床上配置特殊齒數(shù)的變速掛輪等方法來進(jìn)行加工。塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強度和剛度。如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞，也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑料件尺寸精度并影響順利脫模。
 
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