擠出成型工藝參數(shù)包括溫度、壓力、擠出速度、牽引速度等。溫度是擠出過程得以順利進行的重要條件之一。塑料從加入料筒到最后成為注塑加工件經(jīng)歷了一個極為復(fù)雜的溫度變化過程。對擠出成型溫度進行控制時，加料段的溫度不宜過高，而壓縮段和均化段的溫度則可取高一些，具體的樹脂應(yīng)根據(jù)塑料種類和塑件情況而定。
 
熱塑性塑料制件在離開機頭口模以后，應(yīng)該立即進行定型和冷卻，否則，塑件在自重力作用下就會變形，出現(xiàn)凹陷或扭曲現(xiàn)象。在大多數(shù)情況下，定型和冷卻是同時進行的。只有在擠出各種棒料和管材時，才有一個獨立的定徑過程，而擠出薄膜、單絲等無需定型，僅通過冷卻便可。
 
對于擠出硬質(zhì)塑件的牽引速度則不能大，通常需將牽引速度規(guī)定在一定范圍內(nèi)，并且要十分均勻，不然就會影響其尺寸均勻性和力學(xué)性能。通過牽引的塑件可根據(jù)使用要求在切割裝置上剪裁，或在卷取裝置上繞制成卷。此外，某些塑件，如薄膜等有時還需進行后處理，以提高尺寸穩(wěn)定性。
 
擠出板材與片材，有時還需通過一對壓輥亞平，這對壓輥實際上也是起定型與冷卻作用。管材的定型方法可用定徑套、定徑環(huán)等，也有采用能通水冷卻的特殊口模來定徑的，但不管哪種方法，都是使管坯內(nèi)外形成壓力差，使其緊貼在定徑套上而冷卻定型。冷卻一般采用空氣冷卻或水冷卻，冷卻速度對塑件性能有很大影響。
 
硬質(zhì)塑件不能冷卻得過快，否則容易造成殘余應(yīng)力，并影響塑件的外觀質(zhì)量，軟質(zhì)或結(jié)晶型塑件則要求及時冷卻，以免塑件變形。塑件自口模擠出后，一般都會因壓力突然解除而發(fā)生離模膨脹現(xiàn)象，而冷卻后又會發(fā)生收縮現(xiàn)象，從而使塑件的尺寸和形狀發(fā)生改變。此外，由于塑件被連續(xù)不斷的擠出，自重量越來越大，如果不加以引導(dǎo)，會造成塑件停滯，使塑件不能順利低擠出。因此，在冷卻的同時，要連續(xù)均勻地將塑件引入，這就是牽引。
 
將擠出機預(yù)熱到規(guī)定溫度后，啟動電動機帶動螺桿旋轉(zhuǎn)輸送物料，同時向料筒中加入塑料。料筒重的塑料在外加熱和剪切摩擦熱作用下熔融塑化。由于螺桿旋轉(zhuǎn)時對塑料不斷推擠，迫使塑料經(jīng)過濾板上的過濾網(wǎng)，再通過機頭成型為一定口模形狀的連續(xù)型材。初期的擠出注塑加工件質(zhì)量較差，外觀也欠佳，要調(diào)整工藝條件及設(shè)備裝置直到正常狀態(tài)后才能投入正式生產(chǎn)。在擠出過程中，要特別注意溫度和剪切摩擦熱兩個因素對塑件質(zhì)量的影響。
 
牽引個過程由擠出機輔助之一的牽引裝置來完成。牽引速度要與擠出速度相適應(yīng)，一般是牽引速度略大于擠出速度，以便消除塑件尺寸的變化值，同時對塑件進行適當(dāng)?shù)睦煲蕴岣哔|(zhì)量。不同的塑件牽引速度不同。通常薄膜和單絲的牽引速度可以快些，其原因是牽引速度大，塑件的厚度和直徑減小，縱向抗斷裂強度增高，扯斷伸長率降低。
 
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