選擇合理的澆口位置，減少流道的折彎，提高流道的表面粗糙度，這樣就可以縮短充填時間，避免因流程長、壓力和熱量損失大而引起的型腔充滿等成型缺陷。對于大型或薄壁注塑加工制件，塑料熔體有可能因其流動距離過長或流動阻力太大而無法充滿整個型腔。為此，在模具設(shè)計過程中除了考慮采用較短的流程外，還應(yīng)對其注塑成型時的流動距離比或流動面積比進行校核，這樣就可以避免型腔充填不足現(xiàn)象的發(fā)生。
 
在分型面處會不可避免的在塑件上留下溢流飛邊的痕跡，因此分型面最好不要設(shè)在塑件光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處，以免對塑件外觀質(zhì)量產(chǎn)生不利的影響。通常在模具設(shè)計中，選擇平直分型面較多，但為了便于模具的制造，應(yīng)根據(jù)模具的實際情況選擇合理的分型面。在合模時推管與定模型腔配合接觸，故模具制造難度大。
 
澆注系統(tǒng)設(shè)計時應(yīng)盡量避免塑料熔體直接沖擊細小型芯和嵌件，以防止熔體的沖擊力使細小型芯變形或嵌件位移。在選擇澆口位置的時候，對于較大的模具型腔，一定要力求以較短的流程充滿型腔，使塑料熔體的壓力損失和熱量損失減小到最低限度，以保證較理想的流動狀態(tài)和有效的傳遞最終壓力，保證塑件良好的成型質(zhì)量。
 
在設(shè)計分型面時應(yīng)盡量使充填型腔的塑料熔體料流末端在分型面上，這樣有利于排氣。分型面的選擇還要考慮到型腔在分型面上投影面積的大小，以免接近或超過所選用注塑機的最大注塑面積而可能產(chǎn)生溢流現(xiàn)象。為了保證側(cè)向型芯的放置及抽芯機構(gòu)的動作順利，應(yīng)以淺的側(cè)向凹孔或短的側(cè)向凸臺作為抽芯方向，而將較深的凹孔或較高的凸臺放置在開合模方向。
 
澆注系統(tǒng)是指模具中由注塑機噴嘴到型腔之間的進料通道。普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。澆注系統(tǒng)的設(shè)計是模具設(shè)計的一個重要環(huán)節(jié)，設(shè)計合理與否對塑件的性能、尺寸、內(nèi)外部質(zhì)量及模具的結(jié)構(gòu)、塑料的利用率等有較大影響。注塑成型時注塑機料筒中的塑料已成熔融狀態(tài)，因此了解被成型的塑料熔體的流動特性以及溫度、剪切速率對粘度的影響等顯得十分重要，設(shè)計的澆注系統(tǒng)一定要適應(yīng)于所用塑料的成型性能，以保證成型塑件的質(zhì)量。
 
由于注塑機的頂出裝置在動模一側(cè)，所以分型面的選擇應(yīng)盡可能的使塑件在開模后留在動模一側(cè)，這樣有助于在動模部分設(shè)置推出機構(gòu)，否則在定模內(nèi)設(shè)置推出機構(gòu)就會增加模具的復(fù)雜程度。對于與分型面垂直的塑件尺寸，若該尺寸與分型面有關(guān)，由于分型面在注塑加工成型時有漲開的趨勢，所以該尺寸的精度會受到影響。
 
在選擇澆口位置時，應(yīng)注意避免熔接痕的產(chǎn)生。熔體流動時應(yīng)盡量減少分流的次數(shù)，有分流必然有匯合，熔體匯合之處必然會產(chǎn)生熔接痕，尤其是在流程長、溫度低，這對塑件熔接強度的影響較大。澆注系統(tǒng)應(yīng)能順利的引導(dǎo)塑料熔體充滿型腔的各個部分，使?jié)沧⑾到y(tǒng)及型腔中原有的氣體能有序的排除，避免充填過程中產(chǎn)生紊流或渦流，也避免因氣體積存而引起凹陷、氣泡、燒焦等塑件的成型缺陷。
 
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