澆口的尺寸大小與成型性關(guān)系
    尺寸大小(澆口尺寸)是同熔融材料流入型腔的流動性直接關(guān)聯(lián)的因素。澆口如果較大，不僅會產(chǎn)生充填不足(缺料)，而且制品的凹痕，糊斑，熔接痕等外觀不良的缺陷也容易發(fā)生。還有在澆口小的場合，有成型收縮性變大的傾向。而且從成型制品的強度來看，澆口太小，強度變?nèi)酢?br />    在注塑加工成形中，這些要素是相互關(guān)聯(lián)的，不能獨立進行任意設定，而要把成形品的形狀，樹脂的種類，模具的構(gòu)造等關(guān)系，都進行考慮，按注塑成形的最佳狀態(tài)進行設定
    在進行成形條件的設定中，如何進行最佳設定和制品發(fā)生缺陷是如何改變設定是一件比較困難的事，因為諸因素都是相互影響的。有些因素對某缺陷影響大些，有些則小些，而且對不同的材料也是不同的
不正確的操作條件、損壞的機器及模具會產(chǎn)生很多成型缺陷，下面提供了一些解決方法供參考，為了減少停機的時間及能盡快找出問題的原因，操作人員應把最好的注塑成型條件記錄在“注塑成型條件記錄表”上，以供日后解決問題時參考之用。
 
    注塑成形的五要素
    1、溫度：料筒溫度、材料溫度、模具溫度、干燥溫度、油溫度、環(huán)境溫度等
    2、壓力：注塑壓力、保持壓力、背壓、脫模壓力、開模壓力、鎖模壓力等
    3、時間：注塑時間、保持時間、冷卻時間、干燥時間、計量延遲時間等
    4、速度：射出速度、回車速度、開閉模速度、脫模速度等
    5、行程：計量行程、脫模行程、開模行程等
 
    然而相反的如果澆口太大，澆口的周圍產(chǎn)生過剩的殘余應力，是產(chǎn)生變形和裂紋的原因。還有大的澆口橫截面也大，這時固化的時間增長度，成型的產(chǎn)能不好?？紤]到以上各點，澆口的大小同成型品的生產(chǎn)性、品質(zhì)等的關(guān)聯(lián)，列表如下： 
 
    一、填充不足
    通常情況下，填充不足是指塑料流動性不足不能充滿整個型腔而得不到設計的制品形狀，填充不足還可能有以下方面的原因。
     1、注射成型機注射能力不足 
    這是對注射機的能力估計過高而產(chǎn)生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也會發(fā)生。其中，塑化能力不足可通過延長加熱時間、增加螺桿轉(zhuǎn)數(shù)、提高背壓來提高塑化能力。而注射量不足，如果不換成大注射量的機臺就不能解決問題。
 
    2、多型腔模具，各個模腔的流動不平衡造成局部填充不足 
    如果成型機的注塑能力足夠，這種缺陷則是因澆口各口徑不均流動不平衡而產(chǎn)生的。有時只是主澆道附近或者澆口粗而短的型腔可以完全充填，其余型腔的制件則有缺陷。達到澆口平衡即可消除這種缺陷，也就是加粗澆道直徑，使流到澆道末端的壓力降減小，同時加大離主澆道較遠型腔的澆口。
    3、塑料流動性不佳 
    如果塑料流動性不好，未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝，因而往往造成填充不足。所謂材料的流動性，一般指測定在一定的溫度，一定的壓力下的材料在一定的時間內(nèi)流入注流孔的重量。表示材料的流動性能有材料的融化指數(shù)。作為測定樹脂流動性的使用方法，使用螺旋流動（旋渦）模具，用這個可以測定出樹脂填充的長度結(jié)果。
    射出保壓時間在一定時間以上同填充長度沒有關(guān)系，但是太短的場合會引起填充不足（缺料）；同材料在料筒內(nèi)滯留的時間無關(guān)；射出速度如果太慢，填充變得不充分，然而在一定值以上的速度會影響很??；模具溫度高的為好，影響也?。宦輻U可塑化行程假如有稍微剩余的話，填充長度變長；射出壓力同填充長度大體上呈直線關(guān)系；材料溫度在成型的適當領(lǐng)域，溫度同填充長度大體上呈直線比例；型腔的厚度同填充長度，大體上成直線比例。
    為了消除這種缺陷可提高溶料溫度，提高模具溫度，提高注射壓力，加快注射速度，在熔料冷凝前使熔料流到型腔末端。在這種場合，塑料良好的流動性特別重要，所以更換流動性好的塑料也是一種解決方法。
    4、熔體的流程過大，流動阻力過大 
    阻礙熔料流動的部位有噴嘴、主澆道、澆道、澆口和制件的薄壁處等。采用如下方法可減小噴嘴流動阻力：加大噴嘴直徑，提高噴嘴溫度，使用流動阻力較小的噴嘴。對于主澆道可增大其直徑：對于澆道應避免采用流動阻力大的半圓形澆道，而采用圓形或梯形澆道，若增大直徑則更好，同時必須使其長度為最短。至于壁厚太薄造成的填充不足，可增加整個壁厚或增加局部壁厚，亦可在填充不足處的附近，設置輔助澆道或澆口來解決。
    特別是被噴嘴最先注射出的熔料因被主澆道和澆道冷卻，導致流動阻力變大，在這種情況下應開設大的冷料穴。若因模具溫度低而使流動阻力增大，提高模具溫度也就可以了。根據(jù)模具具體情況改變冷卻水出入口位置，或者變更冷卻水的流徑路線，也會取得良好效果（因為模具溫度不均勻）。
    5、型腔內(nèi)排氣不良 ，充填模腔時，夾入空氣，造成反壓
當熔料被注入型腔時，往往是一開始熔料就把型腔封閉，在局部未填充處殘留有空氣。還因填充過快，空氣有時來不及從分型面溢出而被壓縮，造成局部未填充塑料，成型制件填充不足。這種缺陷特別容易出現(xiàn)在模腔的轉(zhuǎn)角處，深凹陷處和被厚壁部分包圍著的薄壁部分。即大多發(fā)生在用側(cè)澆口成型時薄底的殼形件及長凸臺的頭部。這樣被封閉的空氣受絕熱壓縮而達高溫，有時會燒焦制件的局部（參照燒傷和黑色條紋部分）。
    消除這種缺陷的措施是降低注射速度，給予一定的排氣時間，若將模腔內(nèi)的空氣用真空泵排除，一般情況下很有效。最好的方法是設置排氣孔道，選擇澆口位置使空氣易于先排出，或從模具結(jié)構(gòu)上考慮排氣方式。如把模腔局部制成鑲件，使用空氣從鑲件縫隙溢出，或者在分型面上開設淺槽，還可以利用頂桿的縫隙來排氣。
    6、鎖模力不足 
    雖然可認為鎖模力與填充不足沒有關(guān)系，但有時這也是造成填充不足的原因。即使使用注射量相同的成型機，有時也會出現(xiàn)鎖模力不足的現(xiàn)象。如果鎖模力不足，在注射壓力作用下動模稍微后退，將產(chǎn)生飛邊毛刺而使制件注射量不足，也會產(chǎn)生填充不足的現(xiàn)象。
    7、塑料供應不足 
    盡管注射機能力足夠，而從噴嘴注射出的熔料達不到所需數(shù)量，也可產(chǎn)生填充不足。其原因，一是料斗的塑料粘邊落不到料筒中（因塑料在料斗干燥機內(nèi)局部熔化結(jié)塊，使粉料或不規(guī)則顆粒料無法進入料斗；因為靜電作用而吸附在料筒壁）；一個是使用螺桿式注射成型機時，塑料在料筒內(nèi)滑移，不能前進（塑料等級選擇不當，顆粒料的潤滑劑過多造成的，如改為配比正確的原料就可解決）。一個是止逆環(huán)、過膠圈、熔膠螺桿磨損，導致熔料回流；一個是成型機的射嘴與模具的澆口襯套配合有間隙，溢膠導致。
    8、塑料供給過剩 
    如果進入料筒的塑料過多，注射壓力因壓縮顆粒而損耗，因此降低了注射成型所必需的從噴嘴射出熔料的壓力，從而造成注射壓力不足。其解決方法是調(diào)整供料數(shù)量，使之恰好適合成型所需注塑加工的塑料量。
 
    二、開裂、裂紋、微裂和發(fā)白
    有的成型制件并沒有局部破碎，只是表面產(chǎn)生微細的開裂，根據(jù)其程度和外觀上的差別，把較嚴重的叫開裂或裂縫，較輕微的叫做微裂或龜裂，龜裂同裂紋看起來很像，但本質(zhì)上是差異的兩種意思，即龜裂不是象空隙樣的缺陷，因加上的應力在平行方向排列的高分子自身，因而如對其加熱，就能返回沒有龜裂的狀態(tài)，用這種方法就能夠區(qū)分出龜裂和裂紋。
 
    其中微裂不僅在成型后產(chǎn)生；放置后或與溶劑蒸氣等接觸時也會發(fā)生。而ABS和耐沖擊聚苯乙烯根本不產(chǎn)生這種現(xiàn)象，卻以頂桿推頂部位發(fā)白的形式表現(xiàn)出來，采用熱風加溫則可消除這種發(fā)白現(xiàn)象。產(chǎn)生上述現(xiàn)象的原因有下兩幾點。白化指應力白色化，從圖上應力屈服曲線同裂紋白色化的過程知見，的確要化費能量。白色化后只要加少許的能量就會發(fā)生裂紋。
    1、脫模不暢
    成型時模具的拔模斜度不足，成為倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙拋光極差，因此制件脫模困難，使推出力過大，產(chǎn)生應力，往拄造成制件破損或發(fā)白。由于主澆道拋光不好使制件粘在靜模、或者動模上，有側(cè)壁凸凹并采用硬性脫模時，更容易產(chǎn)生這種現(xiàn)象。總之發(fā)生這種缺陷時，首先應注意模具的拋光，并在增大拔模斜度的同時在成型制件開裂處附近增設頂桿，使制件不彎曲、合理地脫模。對于聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）成型制件，因塑料本身較脆、表面要求有光澤，大多采用鍍鉻模具成型。然而電鍍具有平面不易鍍覆的性質(zhì)，卻易放覆到轉(zhuǎn)角處；因而成為倒拔模斜度，所以必須予以特別注意。
 
    另外，因聚碳酸脂（PC）、PVC等材料容易粘在模具的鍍鉻層上，特別在角落上成為倒錐體，所以要給以注意。聚碳酸脂（PC）容易在模具鑲塊處產(chǎn)生裂紋，象這樣的情況最好在材料里加進增強玻璃纖維為好。有殘余應力的制品因溶劑、油、藥品的付著，會產(chǎn)生裂紋（以下講的應力龜裂），微量的油付上后會產(chǎn)生很多的裂紋效應。脫模斜度要足夠，脫模銷要分布平衡，制品上不要設計有銳角，還有要盡量避免制品的厚度差異。只要仔細觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。
    2、過填充 
    由于過分擔心成型縮孔，結(jié)果注入模腔的熔料過多，使成型制件內(nèi)部產(chǎn)生極大的應變。這時收縮變得很小，不但容易開裂，并且放置一段時間后內(nèi)部應變更容易造成微裂。要消除過填充的開裂可提高熔料溫度、降低注射壓力、提高模具溫度，但只要保證熔料易于注入模腔即可。根據(jù)成型制件外觀等有關(guān)原因，必須以過填充的方式成型時，為使制件不發(fā)生微裂，成型后應進行后處理（如熱處理），這對消除內(nèi)部應變是有效的。
 
    3、冷卻不充分 
    在未完全硬化時就將制件頂出，有時頂針周圍開裂或發(fā)白。通過充分冷卻或改變模具本身的冷卻方式，等完全硬化后方可頂出。也可以降低模具溫度、延長冷卻時間。然而，有的模具的局部冷卻不充分，在通常成型條件下還有時不能防止變形。這種情況應考慮變更冷卻水的路徑、冷卻水道的位置或追加冷卻梢孔，尤其應考慮不用水冷，采用空氣冷卻等方式。
    4、嵌件周圍開裂
    置入嵌件成型時由于塑料的收縮，應力顯著地集中在嵌件周圍。這個力雖然能牢固地保持住嵌件，但是應力過大時嵌件周圍塑料往往開裂。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產(chǎn)生應力，而且容易在經(jīng)過一段時間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應力，而且隨著時間的推移，應超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產(chǎn)生裂紋。要減少嵌件周圍的開裂，有效的是預熱嵌件或盡量縮小收縮差，進行塑化處理效果更明顯（即金屬鑲塊預先加熱，則可以緩和成型時的殘余應力，同樣的原理，用成型后的退火代替鑲塊加熱也是一種方法）。
 
    三、毛刺、溢料、彼峰
    多發(fā)生在分合面上，即動模與靜模之間、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿孔隙等處流入熔料，在制件上形成多余的飛邊毛刺，這樣的飛邊毛刺，在成型時起杠桿作用、會使飛邊毛刺進一步增大，從而造成模具局部的凹陷，使成型時飛邊毛刺進一增大的惡性循環(huán)。所以，如果一開始發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生了飛邊毛刺，就必須盡早修整模具。毛刺的產(chǎn)生有下面幾種原因。
    1、鎖模力不足．
    與成型制件的投影面積相比，如果鎖模力較小，由于注射壓力的作用使動、靜模之間將出現(xiàn)縫隙，這樣勢必就會出現(xiàn)飛邊毛刺。特別是把側(cè)澆口置于制件中央附近的孔上時，因為這種成型澆口需要較大的注射壓力，所以極易出現(xiàn)毛刺。降低注射壓力或者提高鎖模力都可消除這種缺陷，若根據(jù)具體情況改用流動性好的塑料采用低壓成型，有時也是很有成效的。
    2、模具局部配合不嚴密 
    首先討論動、靜模合模不嚴的問題，盡管棋具本身合模嚴密，當采用肘桿式鎖模機構(gòu)的注射機成型時，往往因模具平行度不佳或者鎖模裝置調(diào)整的不良，產(chǎn)生諸如左右兩邊鎖模不均衡的現(xiàn)象，即左右兩側(cè)只有—邊被鎖緊，另—邊不密貼，此時必須調(diào)整拉桿(二根或四根拉扦)使之均衡，其次，也有因模具本身研配不佳造成密貼不嚴。
    特別是制件中心有成型孔時，由于這部分的支承作用，當鎖模力不充足時也容易出現(xiàn)毛刺。另外是滑動型芯，因滑動型芯是動作機構(gòu)，往往產(chǎn)生毛刺，所以滑動型芯的配合很重要。尤其是對左右分型的哈夫模，其側(cè)面的投影面積也受成型壓力作用，如果設計不能完全承受這個壓力也常會出現(xiàn)毛刺。 關(guān)于鑲件縫隙和頂桿孔隙，不僅會產(chǎn)生毛刺惡性循環(huán)增大的現(xiàn)象，而且還會增大頂出阻力。
   3、模具翹曲引起 
    如果模具鋼度不足，受注射壓力作用將產(chǎn)生翹曲，這時若中心附近有孔，孔的周邊就會產(chǎn)生毛刺；還有利用中心孔開側(cè)澆口時，孔和澆道周邊也會產(chǎn)生毛刺。這種原因產(chǎn)生的毛刺，是由模具制作不良造成的，所以較難修理。采取補強模具，可使毛刺減小。
    4、塑料流動性過好 
    塑料流動性過好，在理論上并不是產(chǎn)生毛刺的原因?？墒牵斔芰狭鲃有赃^好時，那怕是微細的縫隙塑料也能鉆進去，所以極易出現(xiàn)毛刺。要消除這種毛刺，可降低熔料溫度或注射壓力，也可降低模具溫度或注射速度，
    5、注入熔料過多 
    這也不是產(chǎn)生毛刺的直接原因。為了防止縮孔而注入過多熔料的作法是錯誤的，應采取增加注射時間或保壓時間來成型(參照縮孔)。
    6、模具表面有異物 
    模具合模面上有異物，必然會產(chǎn)生毛刺。解決這個問題，顯然應清掃于凈模具表面，使合模面密貼即可。
    7、根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸，因為排氣槽過大，導致飛邊的產(chǎn)生。
 
    四、翹曲、彎曲和扭曲
    注射成型時塑料的成型收縮率隨流動方向的不同而不同，就是說流動方向的收縮率遠比垂直方向大（收縮率各向異性），有時收縮率在方向上的差值達1％以上；成型收縮率還受成型制件壁厚和溫度的影響，由于收縮率的不同，致使制件產(chǎn)生變形。注射成型是把粘流態(tài)的高聚物擠壓到模腔中成型的一種方法，所以不可避免在成型制件內(nèi)部殘留有內(nèi)部應力，此應力也將引起制件的變形。
    此外還有一些原因也往往引起變形。如制件未完全硬化就頂出的變形；還有頂桿推力造成的變形。由于上述原因，將成型制件從模腔頂出后，就達不到內(nèi)部應變最小的理想形狀，而出現(xiàn)翹曲、彎曲和扭曲等現(xiàn)象?？刹捎幂o助工具來矯正冷卻變形。即把從模腔內(nèi)頂出的且內(nèi)部尚柔軟的成型制件放在輔助工具中，隨著輔助工具一起冷卻，從原始狀態(tài)限定變形。根據(jù)冷卻方式來確定冷卻時間，一般需冷卻10min以上，能稍微防止變形，但不能抱有太大的期望。
 
    引起制件翹曲、彎曲和扭曲的具體原因及防止辦法如下。
    1、冷卻不充分或不均勻 
    在未完全冷卻時頂出，頂桿的頂推力往往使成型制件變形，所以未充分冷卻就勉強脫模會產(chǎn)生變形。對策是在模腔內(nèi)充分冷卻，等完全硬化后方可頂出。也可以降低模具溫度、延長冷卻時間。然而，有的模具的局部冷卻不充分，在通常成型條件下還有時不能防止變形。這種情況應考慮變更冷卻水的路徑、冷卻水道的位置或追加冷卻梢孔，尤其應考慮不用水冷，采用空氣冷卻等方式。
   2、頂桿造成 
    有的制件的脫模性不良，采用頂桿強行脫模而造成變形。對不易變形的塑料制件，這時不是產(chǎn)生變形而是產(chǎn)生裂紋。對于ABS和聚苯乙烯制件，這種變形是以被推項部位的發(fā)白表現(xiàn)出來(參照開裂、裂紋、微裂和發(fā)白)。其消除方法是改善模具的拋光、使其易于脫模，有時使用脫模劑也可改善脫模。最根本的改進方法是研磨型芯、減小脫模阻力，或增大拔模斜度，在不易頂出部位增設頂桿等，而變更頂出方式則更重要。
    3、由成型應變引起 
    成型應變造成的變形主要是由成型收縮在方向上的差異、壁厚的變化所產(chǎn)生的。因此，提高模具溫度、提高熔料溫度、降低注射壓力、改善澆注系統(tǒng)的流動條件等均可減小收縮率在方向上的差值?？墒?，只變更成型條件大多難以矯正過來，這時就需改變澆口的位置和數(shù)目例如成型長桿件時要從一端注入等。有時必需改變冷卻水道的配置；較長薄片類制件更容易變形，有時需變更制件的局部設計在其上翹一側(cè)的背面設置加強筋等．
利用輔助工具冷卻來矯正這種變形大多是有效的。不能矯正時，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使制品壁厚一致。在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修正模具，加以校正。
 4、結(jié)晶性塑料
    縮率較大的樹脂，一般是結(jié)晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結(jié)晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大，另外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。由于融點溫度范圍狹窄多數(shù)產(chǎn)生變形，并且往往是難以修正的。結(jié)晶性塑料的結(jié)晶度隨冷卻速度的不同而變化，即急劇冷卻結(jié)晶度降低、成型收縮率減小，而緩慢冷卻結(jié)晶度升高、成型收縮率增大。
    結(jié)晶性塑料變形的特殊矯正法就是利用這—性質(zhì)。實際上使用的矯正法是使動、靜模有一定的溫差。就是采取使翹曲的另一面產(chǎn)生應變的溫度，即可矯正變形。有時這個溫差高達20℃以上，但必須十分均勻地分布。必須指出，在設計結(jié)晶性塑料成型制件及模具時，如不預先采取特別的防止變形的手段，制件會因變形而無法使用，僅使成型條件達到上述各項要求，大多數(shù)情況仍然不能矯正變形。
    5、嬌正制品翹曲的方法
    從模具中取出的制品如果要矯正，簡單的辦法就把要矯正的制品放在矯正的工具上，在翹曲的地方加上重物，但必須明確決定重物的重量同所放的位置?；虬崖N曲的制品放在矯直器上，一同放入制品熱變形溫度附近的熱水中，簡單地用手矯直。但要注意熱水的溫度不能太高，否則會使制品的變形更加歷害。翹曲矯正后不可在制品上留有斑痕。
 
    五、模腔劃痕和擦傷
    模腔劃痕是指模腔表面狎痕被原封不動地復制在成型制件表面上，因此除了修理模具之外沒有其它辦法。相反，擦傷是因模具拔模斜度相反或不足，而出現(xiàn)在制件與模腔相對滑動面上的擦傷現(xiàn)象。如果這樣繼續(xù)成型，極有可能磨損模具本身，必須及時修正模具。也有因拋光不充分或模具局部有毛刺而造成擦傷，稍加修理即可。
    有的模具采用中心一根頂桿的頂出方式（或兩根頂桿不平衡），實際頂出時頂板傾斜，因之制件傾斜而產(chǎn)生頂出擦傷。這是被頂出制件相對型腔中不平衡所造成的缺陷，需注意頂出方式的設計。另外，拔模斜度不足也會產(chǎn)生擦傷。所以設計制件時必須充分考慮拔模斜度。特別是有蝕刻加工圖案時，蝕刻的細小凸凹是造成反拔模斜度的原因，就取足夠大的拔模斜度。同時，也必須把反拔模斜面上的蝕刻花紋深度考慮進去。
 
    六、熔接痕
    成型時熔料匯合處產(chǎn)生的細線被稱做熔接痕，這是低溫熔料相匯合因不能完全熔合而產(chǎn)生的。這種熔接痕只發(fā)生在熔料匯合部位（使用一個澆口，沒有使材料從2個方向合流的制品一般沒有熔結(jié)痕），就是說，只發(fā)生在帶孔成型制件、或多個澆口成型的注塑加工制件，該處的強度低于其它部分。柵格等制件的熔接痕出現(xiàn)在中心，對強度和外觀有影響。
    熔結(jié)痕同裂紋的區(qū)分只要在制品上涂上墨水就能區(qū)分開來；有這個現(xiàn)象，在熔結(jié)痕的的地方也容易產(chǎn)生飛邊。這是表示在熔結(jié)痕的地方材料的壓力達到了較高的程度。正因為如此在熔結(jié)痕的地方很少會發(fā)生凹痕。
 
如果想避免熔結(jié)痕只能改變澆口的位置使熔結(jié)痕發(fā)生在不顯眼或看起來順眼的位置。模具上的銷（在制品上的孔）一般都會發(fā)生熔結(jié)痕。
也有用這種方法的：使產(chǎn)生熔結(jié)痕的地方發(fā)生在制品多余的薄片上，然后再把薄片切斷
 
    熔接痕的詳細情況敘述如下。
    1、熔接痕位置不當
熔接痕產(chǎn)生的部位與澆口，制件形狀有關(guān)，當不能消除時應把它移到不影響外觀質(zhì)量的位置。為此，需要考慮移動澆口位置，改變澆口尺寸并保持平衡；改變制件壁厚等方法。
    2、熔料流動性不足 
    如果熔料流動性不足，熔接處的熔料溫度將更低，并且壓力損失也大，勢必使熔接痕明顯、強度下降；措施是升高熔料溫度來提高流動性；加快注射速度使熔料不降溫就達到匯合處，升高模具溫度減少熔料降溫；擴大澆口或加厚到達匯合處路徑上的制件壁厚，以減少流動阻力。改用流動性良好的塑料有利于減輕熔接痕。采用多個澆口成型時肯定會產(chǎn)生熔接痕，而用單澆口能夠成型時，就可能不產(chǎn)生熔接痕。
    3、存在空氣或揮發(fā)成分
    熔接痕雖然如上所述是難免的，但在熔料流動時首先應把空氣或揮發(fā)成分排除掉。如果排氣不暢，熔接痕當然變得明顯。這種情形嚴重時還會引起填充不足或燒傷(參照填充不足、燒傷)；考慮到有這種可能時，有必要利用鑲件的縫隙排氣或設置排氣孔道，對于空氣造成的熔接痕恰好與通常的消除熔接痕方法相反。有時甚至要降低注射速度才能使熔接痕不明顯。
    4、脫模劑造成
    當模腔表面涂有脫模劑時，一旦被熔料運送到熔接處，因脫模劑與熔料相互不熔合而產(chǎn)生熔接痕。當使用含硅脫模劑時，這種現(xiàn)象更嚴重。如果這種熔接痕粗重，往往使制件變得脆弱，并且易開裂(參照脆弱)。
    5、著色劑造成
    如果加入鋁箔或微粒狀著色劑成型圓片制件，熔接痕明顯地隨著色劑的性質(zhì)變化。消除這種熔接痕是困難的(參照顏色不勻)。
    6、設置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后予以切斷去除
 
    七、縮孔
    成型制件表面出現(xiàn)的凹陷叫縮孔，是由于塑料成型時收縮所造成的，所以大多數(shù)難以消除。注射成型的過程中，是把熔融塑料注入涼的模腔內(nèi)，又因塑料導熱性很差，所以冷卻甚是復雜。特別是厚壁部分比薄壁部分冷卻較緩慢，因而厚壁部分易出現(xiàn)縮孔。
    另外模具溫度稍高部位冷凝緩慢，因而形成模具局部溫差，若加上模具本身熱傳導的差異，那模溫度偏高、傳導較差的部位就會出現(xiàn)縮孔。因而，設計時應考慮采用難以出現(xiàn)縮孔的成型制件及模具結(jié)構(gòu)。如把筋、突出部分變細，并加圓角；或?qū)⒔钤O計成非實心的；把表面設計成花紋來掩飾此缺陷。
    1、壓縮不足
    流道料（由主澆道、澆道和澆口組成）比成型制件壁厚（容積過?。┑哪＞咧?，因注射壓力不能充分作用到模腔內(nèi)的熔料上，使收縮量增大，從而出現(xiàn)較大的縮孔。特別是澆口過小時，即使保壓時間充足，但澆口已經(jīng)凝固，使壓力傳遞不到模腔內(nèi)的熔料上。尤其是對固熔點不一致的結(jié)品性塑料，就更易產(chǎn)生這種現(xiàn)象，還有易出毛刺的模具，因閉合不嚴而加不上足夠的成型壓力，也易出現(xiàn)縮孔。螺桿式注射機設置有止逆環(huán)，以防止熔料沿螺桿回流，但比柱塞式注射機易出縮孔。
    在這一點上，可以說柱塞式注射機比螺扦式注射機好。如上所述，當熔料乃至型腔末端的熔料尚未凝固之前，加上足夠的保持壓力即可防止壓縮不足所造成的縮孔。所以，增大主澆道、澆道、澆口，尤其是增大澆口直徑是很有效的。另外增大注射壓力，或加上足夠的保持壓力也很重要。而熔料不足也助長縮孔。塑料流動性好，如果增加壓力，因產(chǎn)生毛刺也會引起縮孔，必要時降低料簡溫度或改用流動性差的塑料能防止縮孔。
    在離澆口較遠、流動熔料的末端也容易出現(xiàn)縮孔，這是熔料流到末端的流路阻力引起壓力損失所造成的，所以在易出現(xiàn)縮孔的附近開沒澆口、或者增加該部位的厚度也是有效的。因此，根據(jù)情況增加點澆口數(shù)目，或變更澆口位置更為有效。
 
    2、注射量調(diào)整不當
    螺桿式注射成型機注射終了時，必須在螺桿頭部與噴嘴之間留有適當數(shù)量的熔融塑料（根據(jù)機臺的大小在5MM左右），用它來緩沖。若這個緩沖量為零，又把注射量調(diào)整到終了時，螺桿同時也頂?shù)降?，這樣在保壓時螺桿就無法前進，因而不能進行保壓，塑料收縮就成為縮孔而表現(xiàn)出來。解決的辦法是留有一定的緩沖量，使注射結(jié)束時螺扦仍能前進數(shù)毫米乃至十幾毫米。緩沖量為零（即注射結(jié)束螺桿頂?shù)降讜r）會縮短注射機本身的壽命，必須注意。
    3、縮孔出現(xiàn)在制件工作面上
    有些成型制件即使內(nèi)部出現(xiàn)縮孔，有時也沒有妨礙。這種情形如開頭敘述的那樣，模具溫度高的一面易出縮孔，而溫度低的—面很難出現(xiàn)縮孔。所以，應把不允許出縮孔的面充分冷卻，或者相反將允許出縮孔的(即不允許出縮孔的相對面)高溫成型也很有效。
    4、冷卻不均勻
    成型制件壁厚極不均勻時，厚壁部分比薄壁部分冷卻的緩慢，因而厚壁部分產(chǎn)生縮孔。要消除由于壁厚不均勻產(chǎn)生的縮孔，從理論上來說也是困難的，所以設計制件時應使壁厚均勻。也就是說，重點是縮小壁厚的變化。
    例如設計凸臺時，如果對外徑尺寸有要求，就應在中心設置消除縮孔的工藝孔；當要求凸臺強度時，不應加粗凸臺本身，而應采取利用加強筋增加強度的方式。平緩凹下的縮孔要比急劇凹陷下去的縮孔不那么顯眼，所以不要求精度的制件，應在外層已凝固，中心部分尚柔軟能夠頂出的狀態(tài)下出模，然后在空氣中或溫水中緩冷，這樣可使縮孔不明顯，不影響使用．
    5、收縮量過大
    成型塑料本身的熱膨脹系數(shù)較大時，當然易出現(xiàn)縮孔(例如PE收縮率0.02^0.05、PP收縮率0.01^0.02、PS收縮率0.002^0.006，即使只要有稍微的加強筋，就會產(chǎn)生凹痕)。因此，低溫成型這種塑料就不易出現(xiàn)縮孔。若提高注射壓力可使更多的塑料注入模腔，所以壓力越高縮孔也就相應減小?？墒牵瑴囟冉档剿芰纤枳畹蜏囟纫韵?，即使提高注射壓力，也很難防止結(jié)品性塑料的縮孔。例如聚丙烯、高密度聚乙烯、聚甲醛等，其結(jié)晶固體與熔融狀態(tài)的密度顯著不問，所以防止縮孔很困難。這時如果允許用非結(jié)晶性共聚體代替，就能減少縮孔。另外，如果填充無機填充劑，如玻璃纖維、石棉等也可使縮孔變小。
    6、表面固化太慢
    壁厚的部位出現(xiàn)縮孔或光澤，是因為表面層沒有形成堅固的固化層，當中心部收縮時會將表面向內(nèi)拉成縮孔，甚至由內(nèi)向外擴散的熱量會將表面層再度熔解而出現(xiàn)光澤。相反的，在壁厚的部位如果表面層足夠堅固，則中心部的收縮會形成真空泡?？山档湍?，降低料溫，降低熔料通過壁厚區(qū)時的速度，使固化層較厚（但易出現(xiàn)真空泡）；調(diào)整壁厚，如筋部減薄，厚薄緩變；使用低收縮率的塑料；添加發(fā)泡劑于塑料中。
    7、模具方面
    在產(chǎn)生凹痕的地方補上流邊，在產(chǎn)生凹痕的地方的材料通邊有狹小的場所時，把這部分加厚。應徹底避免設計注塑加工制品厚度的差異。容易產(chǎn)生凹痕的加強筋，狹長的形狀應盡量短。

    八、波紋
    所謂波紋，是指熔料流入模腔后出現(xiàn)的以澆口為中心的條紋。這是由于模腔各面熔料冷凝固化不均勻所產(chǎn)生的。當塑料進入較冷的模腔，由于較快的冷卻速率，使得流動波前靠近模壁部位也形成固化，這個固化層妨礙了后續(xù)流動波前貼近模壁，但固化層也會受流動壓力拉伸展延，流動波前克服漸弱的妨礙力后會再度擠貼模壁，這樣的狀況如果在流動速率繼續(xù)維持較慢時會一再重演，制件的外觀上就會留下一圈圈如唱盤狀的痕跡。詳細說明如下。
    1、塑料粘度過大。
    熔料粘度過大時一接觸到模腔表面很快就冷凝，后面流來的熔料迫使冷凝料繼續(xù)流動，，從而產(chǎn)生條紋。條紋產(chǎn)生的原因多數(shù)是模具溫度不適當?？捎酶淖兂尚蜅l件，即提高熔料溫度和模具溫度來消除。
    2、熔料溫度不均勻
    滯留在注射機噴嘴頭部的熔料，應與成型制件脫模時一起除掉。如有殘余部分或有主澆道及澆道冷卻了的冷料，被注入模腔，也同樣產(chǎn)生波紋。一開始就注入熱的熔料即可消波紋。注意拋光注射機噴嘴、升高噴嘴溫度、模具上設計足夠大的冷料穴等也可消除波紋。
    3、模具溫度不適宜
    模具溫度過低，處于低溫部位的熔料就立即冷凝，因而產(chǎn)生波紋。雖然提高模具溫度能夠消除這種缺陷，但是這樣必將延長成型周期。
 
    九、銀絲
    這是出現(xiàn)在制件表面熔料流動方向上的銀白色紋理，這種現(xiàn)象的原因雖然很多，但主要是原料干燥不徹底，由水分或揮發(fā)成分造成的。當產(chǎn)生銀絲時，首先要用徹底干燥的顆粒料進行成型實驗，若這樣尚不能消除，可檢查其他原因。銀絲產(chǎn)生的具體原因分述如下；
    1、由水分或揮發(fā)成分引起的 
    如果用未經(jīng)充分干燥的塑料成型，水分或揮發(fā)成分在料筒內(nèi)被氣化，并隨熔料一起從噴嘴注入模腔。這種加雜著氣體的熔料一接觸到模腔就冷凝硬化，氣體妨礙熔料與型腔表面的密貼，并沿著流動方向形成白色紋理，這就是出現(xiàn)在制件上的銀絲。進行充分干燥，完全除掉水分或吸附水分即可防止銀絲，然而梅雨季節(jié)空氣濕度極高，有時干燥料在料斗內(nèi)吸潮也會產(chǎn)生銀絲。
    對于壁厚變化大的制件由于排氣不暢及注射量不足，也容易產(chǎn)生銀絲。螺桿的形式也是產(chǎn)生銀絲的有關(guān)因素，即使在相同條件下，因螺桿的形式不同產(chǎn)生銀絲的狀態(tài)也不相同。材料中含有微量的水分，除了引起銀絲外，波流紋、白化、氣泡等成型不良現(xiàn)象也會發(fā)生。對材料的流動性和熱劣化等也有很壞的影響
    2、由塑料分解引起 
    塑料本身分解，或者添加的穩(wěn)定劑、防止帶電劑等分解，結(jié)果產(chǎn)生氣體，這與未完全干燥的情形相同，往往也產(chǎn)生銀絲。這時為使塑料不分解，應降低熔料溫度成型，同時還應縮短熔料在料筒內(nèi)的停留時間。
    3、卷入空氣引起 
    隨著顆粒料一起從料斗進入料筒的空氣，經(jīng)過螺桿和料筒之間的縫隙，被排向后方；螺桿式注射機把卷入的空氣一直運送到噴嘴。從噴嘴注射出夾雜著氣體的熔料，因與型腔表面不密貼而產(chǎn)生銀絲。如果將料筒下部充分冷卻；或使料筒后部溫度偏低些，就可解決這個問題。變更既定成型條件如降低螺桿轉(zhuǎn)數(shù)、提高背壓，就可以避免出現(xiàn)銀絲。
    4、熔料溫度偏低引起． 
    如果注入模腔的熔料溫度偏低，一般表現(xiàn)為波紋，有的模具往往出現(xiàn)銀絲。這種情形與波紋中的2相同，因而采取的措施也相同，提高熔料溫度、加大模具的冷料穴等都可以消除銀絲。 
    5．模腔表面的水分或揮發(fā)成分引起 
    如果模腔表面沾染有水分；被熔料氣化之后往往造成銀絲缺陷。這時制件表面發(fā)暗(暈包膜)，如果消除了發(fā)暗這一缺陷，同時也就消除了銀絲缺陷（參照暈色膜光澤不佳部分）。 
    6、由塑料粉造成 
    不使用顆粒料而直接使用粉料成型時，或者往顆料中摻入大量粉料成型時，很容易卷入空氣。這與上述3相同，因此應遵循3的要求解決銀絲缺陷。要采用粉料成型，應采用壓縮比大，不卷入空氣的特殊螺桿．
    7、混入異種塑料引起 
    把相互不易熔合的兩種塑料混合成型，雖然會引起層狀剝離(參照剝離)，但是有時也會出現(xiàn)銀絲缺陷。徹底清洗料簡．使用未被污染的原料即可解決這個問題。
    8、材料的剪切
    從料筒流向注嘴口、流道、澆口的材料，如果溫度變化的梯度太大，容易出現(xiàn)材料的高剪切。對策：使流道變粗，避免設計制品厚度的差異，在制品厚度厚的地方附加上澆口。
    十、燒 傷
    燒傷現(xiàn)象是熔接痕部分與型腔末端的局部塑料被燒焦變黑。這如在填充不足的5中及熔接痕的3中說到的一樣，因型腔內(nèi)部的空氣排不出去，被絕熱壓縮達高溫，使塑料焦化而產(chǎn)生燒傷。因而解決辦法與前面說到的相同。降低注射速度，留出空氣從分型面排出的時間，或者改變模具結(jié)構(gòu)，使空氣能從鑲件的縫隙、頂稈的孔隙、開設在分型面上的淺楷等處排出。
根據(jù)由機械、模具或成型等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。
    1、機械原因
    例如：由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解，燒傷后注射到制品中，或者由于料筒內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止逆閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕，這時，應清理螺桿、噴嘴及料筒。
    2、模具的原因
    主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時應注意采取加排氣槽、排氣桿等措施。
    3、在成型條件方面
    背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷，螺桿轉(zhuǎn)速過高時也會產(chǎn)生過熱，一般在40～90r/min范圍內(nèi)為好，在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。
 
    十一、黑色條紋
    成型制件上形成的照線叫黑色條紋，其原因主要有下面幾點。
    1、塑料過熱分解引起
     塑料或添加的紫外線吸收劑、防止帶電添加劑等在料筒內(nèi)過熱分解，或者在料筒內(nèi)停留時間過長而分解，變成黑色。如果將變黑的塑料注入型腔，則變成成型制件的黑色條紋。
 
    只要防止塑料在料簡內(nèi)長時間停留或過熱，就可消涂這種缺陷。所以使用柱塞式注射機產(chǎn)生這種缺陷的可能性很小，如果使用螺桿式注射機，最好降低熔料成型溫度。然而，無論如何都有必要不定期清洗料筒。因為防止帶電劑等添加劑比塑料本身耐熱性差，摻入這種添加劑時應十分注意熔料溫度。
    2、空氣被絕熱壓縮引起
    空氣在料筒內(nèi)被絕熱壓縮達高溫，造成黑色條紋。一般只有使用滑移性極差的非注射型顆粒料時才會產(chǎn)生這種現(xiàn)象。
    3、加熱圈等被燒壞引起
    當加熱圈和逆止閥等燒損時，從其縫隙會漏出燒焦塑料，有時會出現(xiàn)黑色條紋。在這種情況下，除了立即修理和更換外，沒有其它解決辦法。
    4、塑料含有雜質(zhì)或不相溶的物質(zhì)，塑料在工程中受到污染（輸料管、烘料筒）
 
    十二、顏色不勻
    制件表面顏色不均勻一般出現(xiàn)在澆口附近、熔合部位或整個制件上。產(chǎn)生的原因有下面幾種。
    1、著色劑擴散不良
    滾壓著色的干顏料微粒只粘附在塑料顆粒的表面，尤其用柱塞式注射機成型，若注射后顏料并沒有均勻地擴散開，則澆口附近出現(xiàn)花紋是不可避免的，干顏料著色難以消除這種缺陷；對于要求外觀質(zhì)量的制件，應使用已著色的顆粒料。
    2、熱穩(wěn)定性差引起
    塑料的著色劑熱穩(wěn)定性較差，受熱變色或褪色時，或者塑料本身熱穩(wěn)定性差而變色時，在料筒內(nèi)局部就已變色或褪色，這都會造成制件顏色不勻。降低熔料溫度、縮短熔料在料筒內(nèi)的滯留時間即可防止或消除這種缺陷。
 
    3、由著色劑的性質(zhì)引起
    鋁箔或顆粒等片狀著色劑具有平行于熔料流動方向的性質(zhì)。因此，在平坦的熔料流動面上呈現(xiàn)出理想的光澤和色調(diào)，而在與著色劑流向不平行的澆口附近、澆口對面、熔合處附近及熔料流動的末端，著色劑流向為任意方向。因為這樣的原因，這些部位的色調(diào)與其他部位明顯不同。連采用普通著色劑色差并不明顯的熔接痕處，也出現(xiàn)鮮明的色差。
    這種現(xiàn)象是著色劑本身性質(zhì)所造成的，也是無法避免的，即使采用片狀以外的其它著色劉，也容易在熔合處產(chǎn)生色差。多澆口成型時，要消除中間部位的色差大多是困難的(參照熔接痕)。
    4、由冷卻速度引起
    結(jié)晶性共聚物的結(jié)晶度，隨著冷卻速度而變化。結(jié)晶度越低透明度越好，透明度總要隨厚度變化，因此結(jié)晶度的差異表現(xiàn)為色差。因為要消除這種差異極其困難，所以想要掩飾透明度的差異，除了用顆料著色之外沒有更好的解決辦法。
 
    十三、暈色膜(發(fā)暗)、光澤不佳 
    制件表面光澤達不到塑料本來的光亮程度，這種模糊發(fā)暗的現(xiàn)象叫做光澤不佳。此時，往往在表面生成乳白色膜，而使透明件不透明，或透明度降低，具體產(chǎn)生的原因有下面幾種。
    1、模具拋光不佳
    成型制件表面是模腔表面面目的再現(xiàn)，如果模具拋光不佳，其微小的凸凹將使光澤降低，從而使透明制件的透光率下降，透明反變差。改善模具拋光即可解決這個問題，如要求完全透明時，將模腔表面鍍鉻就可以提高制件的透明度。
    2、塑料流動性不足
    熔料一接觸到模腔表面如果立刻冷凝固化生成細微的凸凹，則制件對模勝表面光潔度的復現(xiàn)性變差，降低了制件的光澤。如能減緩塑料的冷凝硬化，可消除這種缺陷，因此可以采用提高熔料溫度、注射速度和模具溫度的辦法。
    3、由塑料中的揮發(fā)成分引起
    塑料中的揮發(fā)成分因受熱而蒸發(fā)，一接觸到?jīng)龅哪Ｇ痪湍墼诒砻嫔希恋K了熔料與模腔的密貼，不可能再現(xiàn)模腔表面的光澤。如能防止塑料受熱分解而不產(chǎn)生氣體，就可以解決這個問題。所以，應充分進行預先干燥，使揮發(fā)成分完全揮發(fā)掉為好。最好將熔料溫度降低到塑料或添加劑不分解的溫度范圍內(nèi)并且適當縮短滯留時間。
    4、模腔表面存在脫模劑引起
    如果模腔表面附著脫模劑，阻礙熔料與模腔的密貼，往往使制件表面模糊發(fā)暗。脫模劑過多有時造成波紋，有時使制件變脆，因此必須嚴格禁止過量使用。
    5、模具溫度不適當引起
有些塑料的光澤隨著模具溫度的不同有顯著變化，即在某一溫度以下，完全沒有光澤；如果提高溫度，光澤就會變好，將模具溫度提高到出光澤的溫度，就可消陳光澤不佳。
 
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